1、材料高性能最关键

    国外汽车品牌现在已经大规模使用高性能工程塑料和塑料复合材料。未来汽车的车门、车顶、座椅部件、轮毂以及汽车周边结构件，甚至车身都有可能改用工程塑料。采用纤维增强复合塑料材料制作的车身与钢制车身相比，可降重35%;如果采用碳纤增强复合材料，则可降重60%以上。

    2、虚拟替代实模开发

    材料选择只是汽车减重的一部分。同样重要的是，部件的具体设计和处理方法可以对塑料的使用做一些优化。工业铝型材为了最大程度地减少汽车每个部分或系统的重量，必须考虑三个因素：设计、工艺和材料，在开发的早期阶段就必须想到这些。如今，实力强大的塑料粒子提供商能够提供这方面的前期解决方案。

    如巴斯夫的仿真工具，其通过采用计算机仿真技术与塑料材料相结合，对零部件进行虚拟的设计优化。通过模拟不同温度、应变速率和应力状态下的材料参数来准确预测塑料零件的实际工作行为，通过计算机虚拟仿真设计客户的模具。优化设计，能做到让模具一次通过，不需要进行反复修模和重开。

    3、模块化生产已成趋势

    在模块化、集成化方面，塑料有非常明显的优势。目前很多部件及系统，如侧门系统、仪表台系统、发动机系统等已经实现模块化生产。全塑框架、局部金属嵌件增强的集成化模块前端结构能够实现30%的减重效果，并可大大减少零件的数量，提升装配效率。据悉，宝马、奔驰、通用、雷诺、标志等众多欧美企业已经成熟应用前端模块、门模块技术。

    4、创新工艺来保驾护航

    长玻纤增强复合材料、碳纤维增强复合材料，以及改性的低密度、微发泡、薄壁化塑料材料等是目前车用材料研究的热点。这些材料的开发和应用离不开创新工艺的支持。

    长纤维注塑，就是轻量化结构件的一种创新工艺。

    二、未来汽车是否可以全塑料（需导电部件除外）？

    科莱恩公司的一位高管对这一问题提出了自己的看法：一些添加剂帮助传统塑料改性，可以使新材料变得更耐高温，并适合工艺要求。

    目前，工程塑料加工温度在220-280℃，一些新材料超过300℃甚至达到400℃。随着材料科技研发日新月异，未来传统发动机使用塑料材料不是没有可能，用塑料替代大部分金属件也只是时间问题